精益效率变革

1. 背景描述

机器经常处于闲置状态、库存量不断上升、生产受到各种瓶颈制约、供应商的零部件经常延迟.....这样的情景在企业里并不罕见。过去劳动力成本优势巨大、市场竞争有限时，企业还能忍受这种无效率的现象。然而在如今劳动力成本上升、利润率不断下降的情况下，企业被逼上了华山一条路---以精益管理来提升生产效率。

2. 企业痛点

企业发展过程中常常面临如下问题： 

2.1前期只注重外部业务，内部管理忽视，处于粗放式管理状态； 

2.2企业缺乏持续改善的机制和文化，缺乏专业的人才和必要IE训练；

2.3员工没精细化规范作业的习惯，标准层面上无标准可依、有标准不合理、合理标准不遵守、不遵守的不检查考核； 

2.4产线平衡差，瓶颈持续存在，人员作业松散，存在很大浪费； 

2.5存在孤岛作业，物流路线混乱，搬运浪费多发；

2.6停机待料、故障、不良多发，异常频发，导致产线效率低下；

2.7干部员工缺乏精益意识，缺乏改善意识和方法，难以提高效率、缩短制造周期，降低制造成本。

3. 产品介绍

LCS“精益效率变革”是昱至企管潜心研究多年打造的核心产品。通过排除现场效率16大损失，以点带面提升整体综合效率，使现场从粗放到精益，人员从随意到整齐，同时产生效率、质量、周期的变化，同改善前状态形成巨大反差。实现生产效率等指标20-50%的提升，彻底打破员工的变革思维障碍，同时培养IE专业人员，输出精益改善的模式，形成企业变革意志。

 

 

 

4. 产品收益

通过效率改善实战活动开展具体可以带来以下预期指标目标或效果：

4.1人力成本降低20—50%

4.2人均效率提升20—50%

4.3中间在制品降低60%以上

4.4搬运距离减少30%以上

4.5生产周期缩短30%以上

4.6提升团队的协作战斗力

4.7形成标准作业方式（标准工时，标准作业书）

5. 实施路径

5.1 推进思路

精益效率变革通过“生产损失改善六步法”展开如下图示，相关部门一起参与，每一步扎实推进并形成常态管理工作，另外重大损失可通过选定突破课题展开。

5.2 实施过程

6. 成果案例

某家电公司应用生产损失改善六步法，取得了卓越成效：

1-计划排配优化

优化前：

问题：

1、没有分白夜班，只要全天的产量达标，两个班随便哪个班完成都行；

2、没有标准产能概念，排配数量根据经验值来定，能否在10H内完成不知道---反正也差不了多少；

3、没有结合人员出勤状况，人力不够自己想办法协调；

4、没有结合效率、良率状况，实际效率&良率会损失一部分产能。

   优化后：

改进：

1、区分白夜班，两个班各自的计划&实际独立管理，避免吃大锅饭，并方便喷粉、配送精确备料；

2、加入标准产能作为对照，方便总装对照标准耗时，并最后可汇总计算以衡量正常工作时间内能否完成。

2-小时看板记录

3-电子数据统计分析

 

 

 

4-损失工时检讨对策

5-对策关差闭环

6-持续改善

7. 适用范围

适用于生产效率低下，现场管理松散，改善能力不足等一批想改善但一直都未能成功的各类生产型企业。

8. 实施周期

根据专家顾问现场诊断，确认需导入模块等具体情况而定。